Цементная стяжка – способ изготовления чернового пола под укладку финишного покрытия практически любого типа. Цементно-песчаный слой позволяет скрыть электропроводку, проложенную в гофрированных трубах, установить систему «теплый пол». Этот вид чернового пола обладает многими положительными характеристиками, среди которых: прочность, экономичность, хорошие тепло- и звукоизоляционные свойства, минимальная усадка.

Функциональное назначение и типы цементных стяжек

Укладка такого чернового пола при строительстве или ремонте помещения любого назначения позволяет решить ряд задач:

 

• выровнять поверхность основания пола перед тем, как начать укладку финишного покрытия, скрыть дефекты, устранить перепады по высоте;
• равномерно распределить вибрации и нагрузки, которые возникают в период эксплуатации;
• усилить тепло- и звукоизоляционные качества бетонного основания;
• организовать положенный по технологии уклон в ванной.

Стяжки пола различают по способу монтажа:

• Связанные. Традиционный вариант, подразумевающий укладку цементно-песчаного слоя непосредственно на основание.
• На разделительном гидроизоляционном слое. В качестве гидроизолятора используют обмазочные составы или рулонные материалы – рубероид, пергамин, полиэтиленовую пленку.
• Плавающие. На основание укладывают гидро- и теплозвукоизоляционный слои, поверх которых монтируют цементно-песчаный.

Использование некоторых видов финишного напольного покрытия из древесины требует устройства двух слоев – цементно-песчаного и из полимерного самовыравнивающего материала, который не только дополнительно выравнивает поверхность, но и служит барьером для влаги и повышает прочность.

Виды материалов для чернового пола

Для устройства стяжки пола можно приобрести готовую смесь или сделать ее своими руками из компонентов, отдельно купленных в строительных магазинах.

Готовый сухой состав

Это продукт, компоненты которого смешаны по определенной рецептуре. В его состав обычно входят: портландцемент М400 или М500, тщательно очищенный песок оптимальной фракции, пластификаторы, улучшающие эксплуатационные характеристики готового раствора и уменьшающие требуемое количество воды, а также фибра. Вымешивание осуществляется строительным миксером или дрелью со специальной насадкой. Количество воды определяется инструкцией, приложенной к составу.

Цементно-песчаный раствор собственного изготовления

Для самостоятельного приготовления раствора потребуются: цемент, песок, очищенный от глины и органических примесей, вода. При использовании вяжущего (цемента) марки М400 рекомендуемое соотношение: на одну массовую часть цемента – три массовых части песка. Количество воды – примерно третья часть от массы вяжущего. Сначала смешиваются сухие компоненты, в которые затем добавляют воду. Такого порядка необходимо придерживаться при изготовлении смеси вручную. При использовании бетономешалки порядок другой: сначала заливают воду, а затем засыпают сухие компоненты. Полученный раствор тщательно вымешивают. Оптимальный вариант – однородный материал равномерного серого цвета. Присутствие рыжих оттенков свидетельствует о наличии примесей глины, коричневатых – о слишком большом количестве песка.

Как своими силами сделать цементно-песчаную стяжку пола?

Перед началом работ необходимо определить количество смеси и каждого компонента в отдельности.

Как приблизительно рассчитать количество цементно-песчаной смеси, требуемой для изготовления стяжки:

• Для получения объема раствора обрабатываемую площадь умножают на толщину стяжки.
• При соотношении основных компонентов (портландцемента и песка) 1:3 на куб смеси приходится 0,25 м3 цемента.
• Средняя масса 1 м3 цемента составляет примерно 1300 кг. Это значит, что на 1 м3 раствора расход вяжущего – 1300х0,25 = 325 кг.

Этапы выравнивания пола своими руками:

• Грунтование основания с помощью праймеров;
• Монтаж специальных маяков. Эта работа требуется для соблюдения правильного горизонтального уровня поверхности;
• Заливка раствора. Осуществляется полосами, ограниченными маяками. Залитую смесь выравнивают с помощью рейки. Образовавшиеся впадины и бугры определяют по застоявшемуся «цементному молочку» или светлым пятнам.

Максимальная прочность материала достигается после просушивания в течение месяца.